2023年国务院安委会出台了《安全生产治本攻坚三年行动方案(2024-2026年)》。在化工生产方面衍生出了《危险化学品安全生产治本攻坚三年行动实施方案(征求意见稿)》,方案中提及了推动高危工艺企业全流程自动化改造工程,具体涉及硝化、重氮化、过氧化、氟化、氯化等工艺。目前已发布了《化工企业硝化工艺全流程自动化改造工作指南(试行)(征求意见稿)》,部分内容如下:

硝化企业应优先开展工艺优化,降低工艺危险度等级。工艺危险度等级3级及以上的硝化工艺,原则上应采用微通道反应器、管式反应器等先进技术,实现全流程自动化、连续化生产;确实不具备微通道反应器、管式反应器等先进技术应用条件的,企业应对现有工艺技术组织开展安全可靠性论证,尽可能采取安全风险削减措施,形成报告报省级应急管理部门。

硝化工艺装置应实现全流程自动化,最大限度减少现场人工操作。硝化车间(装置)现场操作人员(含巡检人员)同一时间不得超过2人。鼓励硝化企业建设无人车间、无人装置。

《指南》中已明确提出,原则上应采用微通道、管式反应器等先进技术,实现全流程自动化、连续化生产。由此可见,高危硝化工艺生产过程自动化已成趋势。

混合

通过机械力强制混合两相物质,实现反应液的强混合,大幅提升两相接触面积,促进反应进行。

非均相混酸硝化反应原理

REACTION THEORY

反应

经混合后物质开始反应在强混合的条件下,混酸促进物质的快速硝化并放出较大热量。

分离

反应完成后,快速将两相分离,获取有机相硝化产品。

连续硝化反应装置

       桦科在连续反应技术方面有着深入的研究,结合丰富的技术运用经验,基于非均相混酸硝化技术,桦科研发设计了连续硝化反应装置。

高效换热器

      独特内部设计,确保物料换热时保持湍流,保持混合程度的同时快速换热。

产品核心设计

KEY DESIGN

换热器设计特点

      在常规换热器中,经乳化的流体每流经一层环路,流体中的油滴粒径将逐渐增大,说明常规换热器无法保持良好的混合状态,可能导致反应进行不完全。

      桦科所设计的高效换热器通过特殊的通道结构设计,增加局部湍流,混合效果大大改善

高效混合器

      针对硝化反应特性进行设计,使得进料与循环混酸适度混合,保证传质效果的同时防止反应过程过快。

混合器设计特点

      混合器进料口采用广角扇形喷头将物料均匀喷入混酸中,使物料呈液滴状均匀分布于混酸中,大大提升传质效率。

强混合泵

      能够快速实现非均相混合乳化,增大传质面积。

高效分层罐

      通过独特的内部结构设计,强化液液两相的分离,缩短分层时间,可以实现连续分层。